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机械安装设备安装机械设备规范-工程施工及验收

  斜垫铁一般没有具体规格,一般是按设备重量设计图纸,定做加工。但常用的规格有100*50;120*60;120*80;150*80;160*80;200*100;200*120;200*150;240*120;300*150;等。斜垫铁精度一般为△12.5,为一般粗糙精度斜垫铁,△6.3为中级精度斜垫铁,△3.2为精度斜垫铁,△0.8为精密斜垫铁(磨床磨削平面而成)。其用途是使设备在运转过程中不发生倾斜、震动,_设备在运转过程中处于水平、稳定状态,减少设备磨损,_设备的良好运行及工件的高精度

  (一)斜垫铁的材料可采用普通碳素钢;平垫铁的材料可采用普通碳素钢或铸铁。

  2 . 厚度H可根据实际需要和材料的材质和规格确定。斜垫铁的斜度宜为1 / 10~1 / 20;对振动较大或精密设备的垫铁斜度可为1 / 40。

  关于发布《机械设备安装工程施工及验收通用规范》等十项标准的通知建标[1998]9号根据计委计综[1986]2630号文和计综[1987]2390号文的要求,由原机械工业部会同有关部门共同修订的《机械设备安装工程施工及验收通用规范》等十项标准,已经有关部门会审。

  现批准下列规范为强制性标准,自一九九八年十二月一日起施行。原标准《机械设备安装工程施工及验收规范》TJ231及《制冷设备安装工程施工及验收规范》GBJ66/84同时废止。

  《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231/98《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270/98《金属切削机床安装工程施工及验收规范》GB50271/98《锻压设备安装工程施工及验收规范》GB50272/98《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273/98《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274/98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275/98《破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范》GB50276/98《铸造设备安装工程施工及验收规范》GB50277/98《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278/98上述规范由机械工业局负责管理,具体解释等工作由机械工业部安装工程标准定额站负责,出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。

  本规范是根据计委计综[1986]450号文的要求,由原机械工业部负责主编。具体由机械工业部安装工程标准定额站组织,会同冶金部冶金建设总公司、化工部施工技术研究所、安装协会技术标准中心和重庆建筑大学等单位共同修订而成。

  在修订过程中,修订组认真总结了原《机械设备安装工程施工及验收规范》一册通用规定贯彻执行以来的经验,充分调查了解了我国机械设备安装行业的新材料、新技术和新工艺,严格按照建设部修订标准规范的程序、步骤和要求的规定,由我部会同有关部门审查定稿。

  本规范共分为8章、18节和20个附录。修订的主要内容有:1.将原设备安装工程通用规定,修改为全国各类机械设备安装工程都适用的通用规范,扩大了规范的覆盖面。

  2.增加了新技术、新工艺等新的内容,如胀锚地脚螺栓、环氧砂浆锚固地脚螺栓、减振垫、无垫铁安装、座浆法、液压、气动润滑管道,联轴器装配扩大至11个品种和类型,清洗、除锈和脱脂的技术要求、方法和质量检验更加明确。

  3.原规范是70年代制订,其参数和技术要求科学性、实用性较差。随着我国产品和施工技术的发展,这次修订均按我国现行标准和成熟的施工技术作了全面的修改。

  4.名词、术语、形位公差和计量单位均按现行标准和设备安装行业的规定,作了较大的修改。

  本规范执行过程中如发现需要修改或补充之处,请将意见和有关资料寄送机械工业部安装工程标准定额站《机械设备安装工程施工及验收通用规范》管理组(地址:北京市王府井大街277号,邮政编码:100740),以便今后修订时参考。

  1.0.1条为了指导机械设备安装工程的施工及验收,确保质量和安全,促进技术进步,提高经济效益,制定本规范。

  1.0.2条本规范适用于各类机械设备安装工程,从开箱起至设备的空负荷试运转为止的施工及验收,对_带负荷才能试运转的设备,可至负荷试运转。

  1.0.3条设备安装工程应按设计施工。当施工时发现设计有不合理之处,应及时提出修改建议,并经设计变更批准后,方可按变更后的设计施工。

  1.0.4条安装的机械设备、主要的或用于重要部位的材料,_符合设计和产品标准的规定,并应有合格证明。

  1.0.5条设备安装中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备,应符合现行计量法规的规定,其精度等级,不应低于被检对象的精度等级。

  1.0.6条设备安装中的隐蔽工程,应在工程隐蔽前进行检验,并作出记录,合格后方可继续安装。

  1.0.7条设备安装中,应进行自检、互检和_检查,并应对每道工序进行检验和记录。工程验收时,应以记录为依据。

  1.0.8条设备安装工程的施工,除应按本规范执行外,尚应符合现行标准规范的规定。

  第2.1.1条工程施工前,应具备设计和设备的技术文件;对大中型、特殊的或复杂的安装工程尚应编制施工组织设计或施工方案。

  第2.1.2条工程施工前,对临时建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、消防设施、主要材料和机具及劳动力等,应有充分准备,并作出合理安排。

  第2.1.3条工程施工前,其厂房屋面、外墙、门窗和内部粉刷等工程应基本完工,当_与安装配合施工时,有关的基础地坪、沟道等工程应已完工,其混凝土强度不应低于设计强度的75%;安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等,应_干净。

  第2.1.4条当设备安装工序中有恒温、恒湿、防震、防尘或防辐射等要求时,应在安装地点采取相应的措施后,方可进行相应工序的施工。

  第2.1.5条当气象条件不适应设备安装的要求时,应采取措施。采取措施后,方可施工。

  第2.1.6条利用建筑结构作为起吊、搬运设备的承力点时,应对结构的承载力进行核算;必要时应经设计单位的同意,方可利用。

  第2.2.1条设备开箱应在建设单位有关人员参加下,按下列项目进行检查,并应作出记录:

  第2.2.2条设备及其零、部件和专用工具,均应妥善保管,不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。

  第2.3.1条设备基础的位置、几何尺寸和质量要求,应符合现行标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定,并应有验收资料或记录。设备安装前应按本规范附录一的允许偏差对设备基础位置和几何尺寸进行复检。

  第2.3.2条设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应_干净;预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好;放置垫铁部位的表面应凿平。

  第3.0.1条设备_位前,应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线,划定安装的基准线条互相有连接、衔接或排列关系的设备,应划定共同的安装基准线。必要时,应按设备的具体要求,埋设一般的或性的中心标板或基准点。

  第3.0.3条平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙(柱)的实际轴线、边缘线的距离,其允许偏差为

  第3.0.4条设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差,应符合表3.0.4的规定。

  第3.0.5条设备找正、调平的定位基准面、线或点确定后,设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验;复检时亦不得改变原来测量的位置。

  第3.0.6条设备的找正、调平的测量位置,当设备技术文件无规定时,宜在下列部位中选择:

  六、连续运输设备和金属结构上,宜选在可调的部位,两测点间距离不宜大于6m。

  第3.0.8条当测量直线度、平行度和同轴度采用重锤水平拉钢丝测量方法时,应符合下列要求:

  三、重锤质量的选择,应根据重锤产生的水平拉力和钢丝直径确定,重锤产生的水平拉力应按下式计算,或按本规范附录二的规定选配;

  二、地脚螺栓任一部分离孔壁的距离a应大于15mm(图4.1.1);地脚螺栓底端不应碰孔底。

  /3。六、应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上时拧紧地脚螺栓,各螺栓的拧紧力应均匀。

  第4.1.2条当采用和装设T形头地脚螺栓(图4.1.2)时,应符合下列要求:

  一、T形头地脚螺栓与基础板应按规格配套使用,其规格应符合现行标准《T形头地脚螺栓》与《T形头地脚螺栓基础板》的规定。

  三、埋设T形头地脚螺栓基础板应牢固、平正;螺栓安装前,应加设临时盖板保护,并应防止油、水、杂物掉入孔内。

  胀锚螺栓的中心至基础或构件边缘的距离不得小于胀锚螺栓公称直径d的7倍,底端至基础底面的距离不得小于3d,且不得小于30mm;相邻两根胀锚螺栓的中心距离不得小于10d。

  二、装设胀锚螺栓的钻孔应防止与基础或构件中的钢筋、预埋管和电缆等埋设物相碰;不得采用预留孔。

  五、胀锚螺栓钻孔的直径和深度应符合本规范附录三的规定,钻孔深度可_过规定值5~10mm;成孔后应对钻孔的孔径和深度及时进行检查。

  一、地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合施工图的要求,设备基础尺寸的允许偏差应符合本规范附录一的规定。

  二、地脚螺栓露出基础部分应垂直,设备底座套入地脚螺栓应有调整余量,每个地脚螺栓均不得有卡住现象。

  一、螺栓中心线至基础边缘的距离不应小于4d,且不应小于100mm;当小于100mm时,应在基础边缘增设钢筋网或采取其他加固措施;螺栓底端至基础底面的距离不应小于100mm。

  三、当钻地脚螺栓孔时,基础混凝土强度不得小于10MPa;螺栓孔应垂直,孔壁应完整,周围无裂缝和损伤,其平面位置偏差不得大于2mm。

  四、成孔后,应立即_孔内的粉尘、积水,并应用螺栓插入孔中检验深度,深度适宜后,将孔口临时封闭;在浇注环氧树脂砂浆前,应使孔壁保持干燥,孔壁不得沾染油污。

  五、地脚螺栓表面的油污、铁锈和氧化铁皮应_,且露出金属光泽,并应用丙酮擦洗洁净,方可插入灌有环氧砂浆的螺栓孔中。

  第4.2.2条当设备的负荷由垫铁组承受时,垫铁组的位置和数量,应符合下列要求:

  二、垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下,应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。

  一、承受负荷的垫铁组,应使用成对斜垫铁,且调平后灌浆前用定位焊焊牢,钩头成对斜垫铁(图4.2.3)能用灌浆层固定牢固的可不焊。

  第4.2.4条每一垫铁组宜减少垫铁的块数,且不宜_过5块,并不宜采用薄垫铁。放置平垫铁时,厚的宜放在下面,薄的宜放在中间且不宜小于2mm,并应将各垫铁相互用定位焊焊牢,但铸铁垫铁可不焊。

  第4.2.5条每一垫铁组应放置整齐平稳,接触良好。设备调平后,每组垫铁均应压紧,并应用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备,当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时,在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得_过垫铁长度或宽度的1/

  第4.2.6条设备调平后,垫铁端面应露出设备底面外缘;平垫铁宜露出10~30mm;斜垫铁宜露出10~50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应_过设备地脚螺栓的中心。

  第4.2.7条安装在金属结构上的设备调平后,其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。

  一、不作性支承的调整螺钉调平后,设备底座下应用垫铁垫实,再将调整螺钉松开。

  一、应根据设备的重量和底座的结构确定临时垫铁、小型千斤顶或调整顶丝的位置和数量。

  二、当设备底座上设有安装用的调整顶丝(螺钉)时,支撑顶丝用的钢垫板放置后,其顶面水平度的允许偏差应为1/

  三、采用无收缩混凝土灌注应随即捣实灌浆层,待灌浆层达到设计强度的75%以上时,方可松掉顶丝或取出临时支撑件,并应复测设备水平度,将支撑件的空隙用砂浆填实。

  第4.2.11条当采用座浆法放置垫铁时,座浆混凝土配制的技术要求及施工方法,宜符合本规范附录七的规定。

  第4.2.12条当采用压浆法放置垫铁时,其施工方法宜符合本规范附录八的规定。

  一、基础或地坪应符合设备技术要求;在设备占地范围内,地坪(基础)的高低差不得_出减震垫铁调整量的30%~50%;放置减震垫铁的部位应平整。

  三、设备调平时,各减震垫铁的受力应基本均匀,在其调整范围内应留有余量,调平后应将螺母锁紧。

  第4.3.1条预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆,应符合现行标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定。

  第4.3.2条预留孔灌浆前,灌浆处应清洗洁净;灌浆宜采用细碎石混凝土,其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级;灌浆时应捣实,并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。

  第4.3.3条当灌浆层与设备底座面接触要求较高时,宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。

  第4.3.4条灌浆层厚度不应小于25mm。仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层,且灌浆无困难时,其厚度可小于25mm。

  第4.3.5条灌浆前应敷设外模板。外模板至设备底座面外缘的距离c(图4.1.1)不宜小于60mm。模板拆除后,表面应进行抹面处理。

  第4.3.6条当设备底座下不需全部灌浆,且灌浆层需承受设备负荷时,应敷设内模板。

  第5.1.1条装配前应了解设备的结构、装配技术要求。对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配。

  第5.1.2条当进行清洗处理时,应按具体情况及清洗处理方法先采取相应的劳动保护和防火、防毒、防爆等安全措施。

  第5.1.3条设备及零、部件表面当有锈蚀时,应进行除锈处理,其除锈方法可按本规范附录九选用。

  第5.1.4条装配件表面除锈及污垢_宜采用碱性清洗液和乳化除油液进行清洗。碱性清洗液和乳化除油液应符合本规范附录十的规定。

  一、对设备及大、中型部件的局部清洗,宜采用现行标准《溶剂油》、《航空洗涤汽油》、《轻柴油》、乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定。

  二、对中、小型形状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质、温度和装配件的要求确定,宜为2~20min,且宜采用多步清洗法或浸、涮结合清洗;采用加热浸洗

  三、对形状复杂、污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油、蒸汽、热空气、金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件、滚动轴承等不得用喷洗法。

  四、当对装配件进行清洗时,宜采用_声波装置,并宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂和三氯乙烯等进行_声波清洗。

  五、对形状复杂、油垢粘附严重、清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂、三氯乙烯和碱液等进行浸—

  第5.1.6条设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗。

  第5.1.7条在禁油条件下工作的零、部件及管路应进行脱脂,脱脂后应将残留的脱脂剂_干净。脱脂剂宜符合本规范附录十二的规定。

  第5.1.8条设备零、部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施。

  一、当采用目测法时,在室内白天或在15~20W日光灯下,肉眼观察表面应无_残留污物。

  二、当采用擦拭法时,用清洁的白布(或黑布)擦拭清洗的检验部位,布的表面应无异物污染。

  三、当采用溶剂法时,用新溶液洗涤,观察或分析溶剂中应无污物、悬浮或沉淀物。

  四、将清洗后的金属表面用蒸馏水局部润湿,用精密pH试纸测定残留酸碱度,应符合其设备技术要求。

  第5.1.10条设备组装时,一般固定结合面组装后,应用0.05mm塞尺检查,插入深度应小于20mm,移动长度应小于检验长度的1燉10;重要的固定结合面紧固后,用0.04mm塞尺检查,不得插入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得插入。

  条件下工作的连接件及配合件等装配时,应在其配合表面涂上防咬合剂,防咬合剂宜符合本规范附录十三的规定。

  第5.1.12条带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有_异物。

  第5.1.13条对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏检查。

  二、螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验。

  三、有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械、液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得_过400℃

  四、螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2~4个螺距;沉头螺钉紧固后,钉头应埋入机件内,不得外露。

  五、有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同的垫圈。

  第5.2.2条不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂。

  三、对于大直径的螺栓,靠拧螺母难以使螺栓伸长的,可采用液压拉伸法或加热法,螺栓伸长后的长度可按下式计算:

  四、多拧进螺母角度达到预紧力数值(图5.2.3/2),其多拧进的角度值按下式计算:

  第5.2.4条装配精制螺栓和高强螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。

  第5.2.5条高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的接合面;装配时,接合面应干燥,不得在雨中装配。

  第5.2.6条高强螺栓及其紧固件应配套使用。旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%;终拧扭矩值应符合设计要求,并按下式计算:

  第5.2.7条装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭矩可不进行核算。

  第5.2.8条现场配制的各种类型的键,均应符合现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度。键用型钢的抗拉强度不应小于588N/

  一、键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验。

  二、普通平键、导向键、薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触。

  四、切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定。

  第5.2.10条装配时,轴键槽及轮毂键槽轴心线的对称度应按现行标准《形状和位置公差、未注公差的规定》的对称度公差7~9级选取。

  三、装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确。

  四、对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%~75%。

  五、装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转试验合格后进行。

  第5.3.1条凸缘联轴器(图5.3.1)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于0.03mm。

  第5.3.2条弹性套柱销联轴器(图5.3.2)装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.2的规定。

  第5.3.3条弹性柱销联轴器(图5.3.3)装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.3规定。

  第5.3.4条弹性柱销齿式联轴器(图5.3.4)装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.4的规定。

  一、装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.5规定。

  二、联轴器的内、外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭矩、低转速的应选用符合现行标准《锂基润滑脂》的ZL/4润滑脂,大扭矩、高转速的应选用符合现行标准《齿轮油》的

  第5.3.6条滑块联轴器(图5.3.6)装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.6规定。

  第5.3.7条蛇形弹簧联轴器(图5.3.7)装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.7规定。

  第5.3.8条梅花形弹性联轴器(图5.3.8)装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.8的规定。

  一、装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.9的规定。

  第5.3.10条轮胎式联轴器(图5.3.10)装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.10的规定。

  第5.3.11条十字轴式万向联轴器(图5.3.11)装配时应符合下列要求:

  一、半圆滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀,接触面积应大于60%。

  二、在半圆滑块与扁头之间所测得的总间隙s值,应符合产品标准和技术文件的规定,当联轴器可逆转时,间隙应取小值。

  第5.3.12条联轴器装配时,两轴心径向位移和两轴线倾斜的测量方法宜符合本规范附录十五的规定。

  第5.3.13条当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为小尺寸的位置。

  第5.4.1条湿式多片摩擦离合器装配后,摩擦片应能灵活地沿花键轴移动;在接合位置_过规定扭力时,应有打滑现象;在脱开位置时,不应有阻滞现象。

  第5.4.2条干式单片摩擦离合器装配时,各弹簧弹力应均匀一致;各连接销轴部分应灵活,无卡住现象。摩擦片的连接铆钉头应低于表面0.5mm以上。

  第5.4.3条圆锥离合器的内外锥面应接触均匀,其接触面积不应小于85%。

  第5.4.4条牙嵌式离合器回程弹簧的活动应灵活;其弹力应能使离合器脱开;嵌齿部分应无毛刺。

  第5.4.5条滚柱_越离合器的内外环表面应光滑无毛刺,其各调整弹簧弹力应均匀一致;弹簧滑销应能在孔内自由滑动,不得有卡住现象。

  三、同一副制动器的支架端面与制动盘中心线mm;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于0.2mm。

  四、闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N/N的垂直距离h的允许偏差为1mm。

  五、闸瓦铆钉应低于闸皮表面2mm;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5mm。

  第5.5.1条装配前应测量孔和轴的配合部位尺寸及进入端倒角角度与尺寸。根据实测的平均值,应按设计要求和本规范附录十六选择装配方法。

  第5.5.4条用液压充油法装卸配合件时,应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度。当无规定时,其粗糙度应在Ra1.6~0.8m之间。对油沟、棱边应刮修倒圆。

  ℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度。热装的_小间隙,可按表5.5.5选取。加热温度可按下式计算:

  二、冷却被包容件时,冷装的小间隙可按表5.5.5选取,冷却温度可按下式计算:

  第5.6.7条尼龙、酚醛塑料、聚四氟乙烯、加强聚四氟乙烯、聚碳酸脂、醛缩醇、碳——石墨、橡胶、木材等非金属轴瓦的装配应符合设备技术文件的规定。

  第5.7.3条轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定。对于剖分式轴承座或开式箱体,剖分接合面应无间隙;轴承外圈与轴承座在对称中心线;范围内与轴承盖在对称中心线;范围内应均匀接触,并应采用0.03mm塞尺检查,塞入长度应小于外圈长度的1燉3。轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象。各半圆孔的修帮尺寸应符合表5.7.3的规定。

  第5.7.4条轴承与轴肩或轴承座档肩应靠紧;圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm,与其他轴承的间隙不得大于0.1mm。轴承盖和垫圈_平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上。当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙。第5.7.5条装配轴两端用径向间隙不可调的、且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时,应留出间隙c(图5.7.5)。当设备技术文件无规定时,留出间隙可取0.2~0.4mm。当温差变化较大或两轴承中心距L大于500mm时,其留出间隙可按下式计

  第5.7.7条向心轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承装配后应转动灵活。当采用润滑脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注65%~80%空腔容积的清洁润滑脂,但稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂。

  第5.7.8条单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度(轴向预过盈量),应按轴承标准或设备技术文件的规定执行。

  第5.8.1条皮革带和橡胶布带的接头采用螺栓或胶合方法连接时,应符合下列要求:

  一、皮革带的两端应削成斜面(图5.8.1-1(a));橡胶布带的两端应按相应的帘子布层剖割成阶梯形状(图5.8.1-1(b)),接头长度L宜为带宽度B的1~2倍。

  四、橡胶布带胶合剂的硫化温度和硫化时间及常温胶接,应符合设备技术文件及胶合剂的要求。

  五、采用胶带螺栓或胶合接头时,应顺着皮带运转方向搭接(图5.8.1-2)。

  第5.8.2条传动皮带需要预拉时,预拉力宜为工作拉力的1.5~2倍;预拉持续时间宜为24h。

  一、两轮的轮宽中央平面应在同一平面上。其偏移a(图5.8.3),三角皮带轮或链轮不应_过1mm,平皮带轮不应_过1.5mm。

  三、偏移和平行度的检查,宜以轮的边缘为基准。第5.8.4条链轮与链条的装配应符合下列要求:

  二、主动链轮与被动链轮齿的中心线应重合,其偏差不得大于两链轮中心距的2/

  时,可按两链轮中心距L的1%~4.5%调整。第5.8.5条装配轴心线平行且位置为可调结构的渐开线圆柱齿轮副,其中心距_偏差

  fa应按设备技术文件规定进行检查调整;当无规定时,应符合表5.8.5-1规定。装配中心距可调整的蜗轮副,中心距的_偏差fa应符合表5.8.5-2的规定。传动副的啮合侧间隙,应符合设备技术文件规定;当无规定时,可按表5.8.5-3的规定,进行检验和调整。圆柱、圆锥齿轮啮合侧间隙应由设计根据工作条件、大_侧隙与小_侧隙规定。

  第5.8.6条用压铅法检查啮合间隙时,铅条直径不宜_过间隙的3倍,铅条的长度不应小于5个齿距;对于齿宽较大的齿轮,沿齿宽方向应均匀放置至少2根铅条。第5.8.7条用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点(图5.8.7),应符合下列要求:

  一、应将颜色涂在小齿轮(或蜗杆)上,在轻微制动下,用小齿轮驱动大齿轮,使大齿轮转动3~4转。

  二、圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部;圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端。

  五、接触斑点的百分率,应符合表5.8.7的规定,必要时可用透明胶带取样,贴在坐标纸上保存,备查。

  第5.8.8条齿轮与齿轮,蜗杆与蜗轮装配后应盘动检查,转动应平稳、灵活、无异常声响。

  第5.9.1条使用密封胶时,应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他污物_干净。

  的剖口,相邻两圈的接口,应错开并大于90。填料圈不宜压得过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布。

  第5.9.3条油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图5.9.3),不得装反。油封在壳体内应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象。

  第5.9.4条装配O形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量。当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈条直径的20%~25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈条直径的10%~15%。

  第5.9.5条装配V、U、Y形密封圈时,支承环、密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤。

  第5.9.6条机械密封(图5.9.6)的装配应符合下列规定:一、机械密封零件不应有损坏、变形;密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。

  二、装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动、静环端面及密封圈表面等,应无异物、灰尘。

  第5.9.7条防尘节流环密封、防尘迷宫密封(图5.9.7)的装配,应符合下列规定:

  第6.1.1条液压、气动和润滑系统的管子及管路附件均应进行检查,其材质、规格及数量应符合设计的要求。

  第6.1.2条液压、气动和润滑系统的管子,宜用机械方法切割,切割的表面质量,管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸标准等,均应符合现行_标准《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。

  第6.1.3条在管口需要加工螺纹时,螺纹应符合现行标准《管路旋入端用普通螺纹尺寸系列》;螺纹牙型应符合现行标准《普通螺纹基本牙型》、现行标准《普通螺纹基本尺寸》、现行标准《普通螺纹公差与配合》的规定。管端接头的加工,应符合卡套式、扩口式、插入焊接式等管接头的加工尺寸与精度的要求。

  第6.1.4条液压、润滑系统的管子,宜采用冷弯;汽动系统的管子宜采用冷弯。对大直径、厚壁的管子_采用热弯时,弯制后应保持管内的清洁度要求。

  第6.2.1条管道连接时,不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。

  第6.2.2条工作压力等于或大于6.3MPa的管道,其对口焊缝的质量,不应低于

  级焊缝标准;工作压力小于6.3MPa的管道,其对口焊缝质量不应小于Ⅲ级焊缝标准。

  第6.2.3条壁厚大于25mm的10号、15号和20号低碳钢管道在焊接前应进行预热,预热温度为100~200

  ;当环境温度低于0℃时,其他低碳钢管道亦应预热至有手温感;合金钢管道的预热按设计规定进行。壁厚大于36mm的低碳钢、大于20mm的低合金钢、大于10mm的不锈钢管道,焊接后应进行与其相应的热处理。

  第6.2.4条采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时,管内宜通保护气体。对下列焊缝,宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底,电弧焊填充:一、液压伺服系统管道焊缝;

  第6.2.5条焊缝探伤抽查量应符合表6.2.5的规定。按规定抽查量探伤不合格者,应加倍抽查该焊工的焊缝,当仍不合格时,应对其全部焊缝进行无损探伤。

  第6.2.6条管道敷设时,管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10mm;同排管道的法兰或活接头,应相互错开100mm以上;穿墙管道应加套管,其接头位置与墙面的距离宜大于800mm。

  二、管道直管部分的支架间距,宜符合表6.2.7的规定。弯曲部分的管道,应在起弯点附近增设支架。

  三、管子不得直接焊在支架上。不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢的垫片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片等,不得使不锈钢管与碳素钢直接接触。安装时,不得用铁质工具直接敲击管道。

  第6.2.8条管子与设备连接时,不应使设备承受附加外力,并不得使异物进入设备或元件内。

  10mm;水平度或铅垂度允许偏差为2/1000;同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。

  第6.2.10条气动系统的支管宜从主管的顶部引出;长度_过5m的气动支管路,宜按沿气体流动方向布置,其坡度应大于10

  1000,并向下倾斜。第6.2.11条润滑油系统的回油管道,应向油箱方向布置,其坡度宜为12.5/1000~25

  1000,并向下倾斜。润滑油粘度高时,回油管道斜度取大值;粘度低时,取小值。第6.2.12条油雾系统管道应沿油雾流动方向布置,其坡度应大于5

  1000,并向上倾斜,且不得有下凹弯。第6.2.13条软管的安装应符合下列规定:

  一、应避免急弯;外径大于30mm的软管,其小弯曲半径,不应小于管子外径的9倍;外径小于等于30mm的软管,其小弯曲半径,不应小于管子外径的7倍。二、与管接头的连接处,应有一段直线过渡部分,其长度不应小于管子外径的6倍。

  第6.2.14条润滑脂系统的管路中,给油器或分配器与润滑点间的管道,在安装前应充满润滑脂,管内不得有空隙。

  第6.2.15条双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操纵阀连接后,应使系统中所有给油器的指示杆及压力操纵阀的触杆在同一润滑周期内,并应同时伸出或缩入。

  第6.2.17条液压泵和液压马达的排放油管位置,应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。

  第6.3.1条液压、润滑管道的除锈,应采用酸洗法。管道的酸洗,应在管道配制完成,且已具备冲洗条件后进行。对涂有油漆的管子,在酸洗前应把油漆除净。

  第6.3.2条油库或液压站内的管道,宜采用槽式酸洗法;从油库或液压站至使用点或工作缸的管道,可采用循环酸洗法。酸洗液的配方可按本规范附录十八选取。

  二、组成回路的管道长度,可根据管径、管压和实际情况确定,但不宜_过300m;回路的构成,应使所有管道的内壁全部接触酸液。

  三、回路的管道高部位应设排气点;在酸洗进行前,应将管内空气排尽;低部位应设排空点,在酸洗完成后,应将溶液排净。

  四、在酸洗回路中应通入中和液,并应使出口溶液不呈酸性为止。溶液的酸碱度可采用pH试纸检查。

  五、可采用将脱脂、酸洗、中和、钝化四个工序合一的清洗液(四合一清洗剂)进行管道酸洗。

  第6.3.5条液压、润滑系统的管道在酸洗合格后,应采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗,且宜采用循环方式冲洗,并应符合下列要求:

  一、液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时,应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开,伺服阀和比例阀应用冲洗板代替。

  二、润滑系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时,应将润滑点与冲洗回路分开。

  第6.3.6条管道冲洗完成后,当要拆卸接头时,应立即封口;当需对管口焊接处理时,对该管道应重新进行酸洗和冲洗。

  第6.3.7条管道冲洗后应检验冲洗的清洁度,并应符合下列要求,其等级标准可按本规范附录十九选取:

  一、液压系统中的伺服系统和带比例阀的控制系统以及静压轴承的静压供油系统,管道冲洗后的清洁度,应采用颗粒计数法检测。液压伺服系统的清洁度不应低于15

  12级;带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统的清洁度,不应低于17/14级。

  二、液压传动系统、动压及静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统可采用颗粒计数法或目测法检测。采用颗粒计数法检测时,不应低于20

  17级;采用目测法检测时,应连续过滤1h后,在滤油器上应以无肉眼可见的固体物为合格。第6.3.8条气动系统管道安装完成后,应采用干燥的压缩空气进行吹扫。各种阀门及辅助元件不得投入吹扫。气缸和气动马达的接口,应封闭。

  第6.3.9条管道吹扫后的清洁度,应在排气口采用白布或涂有白漆的靶板检查。应在5min内,其白布或靶板上以无铁锈、灰尘及其他脏物为合格。第6.3.10条管道涂漆应符合下列要求:

  二、管道涂面漆应在试压合格后进行,当需要在试压前涂面漆时,其焊缝部位不应涂漆,待试压合格后补涂。

  的环境温度下进行,漆后自然干燥。未干燥前应采取防冻、防雨、防止灰尘脏物落上的措施。

  一、设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全。其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑、液压、冷却、水、气(汽)、电气(仪器)控制等附属装置均

  二、需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求。

  四、参加试运转的人员,应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件,并应掌握操作规程及试运转操作。

  五、设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。

  二、按电源的类型、等级和容量,检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值。

  三、按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。

  二、按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。

  三、干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响;给油量在5个工作循环中,每个给油孔、每次_给油量的平均值,不得低于说明书规定的调定值。

  1.油压过载保护;2.油压与主机启动和停机的联锁;3.油压低压报警停机讯号;4.油过滤器的差压讯号;5.油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6.油温过高报警信号。系统在公称压力下应无渗漏现象。

  二、所充液压油(液)的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定;充液时应多次开启排气口,把空气排除干净。

  三、系统应进行压力试验。系统的油(液)马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压。试压时应先缓慢升压到表7.0.5的规定值,保持压力

  10min,然后降至公称压力,检查焊缝、接口和密封处等,均不得有渗漏现象。

  四、启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于60

  ,且不得低于15℃;过滤器不得吸入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。

  五、应按说明书规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确、灵敏和可靠。

  六、液压系统的活塞(柱塞)、滑块、移动工作台等驱动件(装置),在规定的行程和速度范围内,不应有振动、爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象。

  四、各系统的工作介质供给不得间断和泄漏,并应保持规定的数量、压力和温度。

  一、设备及其润滑、液压、气(汽)动、冷却、加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查并符合要求。

  三、联合调试应由部件开始至组件、至单机、直至整机(成套设备),按说明书和生产操作程序进行,并应符合下列要求:

  2.安全装置(安全联锁)、紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者,可用模拟试验代替)、报警讯号等经试验均应正确、灵敏、可靠。

  3.各种手柄操作位置、按扭、控制显示和讯号等,应与实际动作及其运动方向相符;压力、温度、流量等仪表、仪器指示均应正确、灵敏、可靠。

  4.应按有关规定调整往复运动部件的行程、变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动、爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响。

  5.主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低、中、高)的运转试验。其启动、运转、停止和制动,在手控、半自动化控制和自动控制下,均应正确、可靠、无异常现象。

  一、应按本规范第7.0.7条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转。

  二、应按说明书规定的空负荷试验的工作规范和操作程序,试验各运动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速、换向、停机、制动和安全连锁等动作,均应正确、灵敏、可靠。其中连续运转时间和断续运转时间无规定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行。

  ,高温度不应_过100℃。5.油箱油温高不得_过60℃。6.润滑、液压、气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象。

  7.各种仪表应工作正常。8.有必要和有条件时,可进行噪音测量,并应符合规定。

  四、按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;各紧固部分进行复紧。

  五、设备空负荷(或负荷)试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油(剂)。

  第8.0.1条安装工程竣工后,应按本规范和各类设备安装工程施工及验收规范进行工程验收。

  1.YG0型锚钉(附图3.1)适用于钢、木门窗的固定,电气管线敷设和小型盘箱安装等受力较小的固定件锚固。

  2.YG1型锚塞式胀锚螺栓(附图3.2)适用于电缆支架安装等承受静载荷的支承件的锚固。

  4.YG3型胀管式胀锚螺栓分为单胀管式(附图3.4)和双胀管式(附图3.5)。

  YG2、YG3型胀管式胀锚螺栓适用于用作管道支架和设备基础的地脚螺栓等承受动载荷和受力较大的设备部件的锚固。

  (二)YG型胀锚螺栓的钻孔直径和钻孔深度,应符合附表3.1的规定(附图3.6)。

  ,然后加入邻苯二甲酸二丁脂,并拌和均匀。待冷却至30~35℃时,再加入乙二胺,经拌和均匀之后,再把30~35

  (二)调制环氧砂浆时应符合下列规定:1.环氧树脂加热应是增加流动性及排除内部气泡;加热时不应放在火上直接加热,可在烘箱或水浴、砂浴池内加热,加热温度不宜_过80℃。

  4.调制时,其材料和配比应符合附表4.1的规定。环氧树脂的一次配量宜为2kg。

  (三)调制及浇注环氧砂浆时应做施工记录,并应做试块,当发现质量问题,或螺栓数量多,或螺栓的部位重要时,可在现场进行抗拨检验。(四)环氧砂浆调制完毕,应迅速进行浇注,并应立即将螺栓缓慢旋转插入。

  (五)当螺栓插入后,应立即校正螺栓的平面位置和顶部标高,然后用洁净的小石子等予以固定。

  (六)浇注后的环氧砂浆,应经_时间养护后,方可进行设备安装。养护时间可按附表4.2选取。

  (七)当采用风动凿岩机成孔及调制环氧砂浆时,应采取防尘、防毒的安全措施。

  (一)斜垫铁的材料可采用普通碳素钢;平垫铁的材料可采用普通碳素钢或铸铁。

  (三)采用斜垫铁时,斜垫铁的代号宜与同代号的平垫铁配合使用。(四)斜垫铁应成对使用,成对的斜垫铁应采用同一斜度。附录六无收缩混凝土及微膨胀混凝土的配合比

  1.配置座浆混凝土所采用的原材料应符合现行标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范(修订本)》的规定。座浆混凝土的胶结材料应采用塑性期和硬化后期均保持微膨胀或微收缩状态的和泌水性小,且能_垫铁与混凝土的接触面积达到75%以上的无收缩水泥,砂应采用中砂,石子的粒度宜为5~15mm。

  2.座浆混凝土的塌落度应为0~1cm;座浆混凝土48h的强度应达到设备基础混凝土的设计强度。座浆混凝土应分散搅拌,随拌随用。材料称量应准确,用水量尚应根据施工季节和砂石含水率调整控制。并应将称量好的材料倒在拌板上干拌均匀,再加水搅拌,视颜色一致为合格。搅拌好的混凝土不得加水使用。

  1.在设置垫铁的混凝土基础部位凿出座浆坑;座浆坑的长度和宽度应比垫铁的长度和宽度大60~80mm;座浆坑凿入基础表面的深度不应小于30mm,且座浆层混凝土的厚度不应小于50mm。

  2.应用水冲或用压缩空气吹、_坑内的杂物,并浸润混凝土坑约30min,除尽坑内积水。坑内不得沾有油污。

  4.随即将搅拌好的混凝土灌入坑内。灌筑时应分层捣固,每层厚度宜为40~50mm,连续捣至浆浮表层。混凝土表面形状应呈中间高四周低的弧形。

  5.当混凝土表面不再泌水或水迹消失后(具体时间视水泥性能、混凝土配合比和施工季节而定),即可放置垫铁并测定标高。垫铁上表面标高允许偏差为

  0.5mm。垫铁放置于混凝土上应用手压、用木锤敲击或手锤垫木板敲击垫铁面,使其平稳下降;敲击时不得斜击。

  6.垫铁标高测定后,应拍实垫铁四周混凝土。混凝土表面应低于垫铁面2~5mm,混凝土初凝前应再次复查垫铁标高。

  7.盖上草袋或纸袋并浇水湿润养护。养护期间不得碰撞和振动垫铁。附录八压浆法放置垫铁的施工方法

  (一)应先在地脚螺栓上点焊一根小圆钢。小圆钢点焊的位置,应根据调整垫铁的升降块在__位置时的厚度、设备底座的地脚螺栓孔深度、螺母厚度、垫圈厚度、地脚螺栓露出螺母的长度经累计计算确定。点焊位置应在小圆钢的下方(附图8);点焊的强度应以压浆时能被胀脱为度。

  (四)将调整垫铁的升降块调至低位置,并将垫铁放到地脚螺栓的小圆钢上,将地脚螺栓的螺母稍稍拧紧,使垫铁与设备底座紧密接触,暂固定在正确位置。

  (五)灌浆时,应先灌满地脚螺栓孔。待混凝土达到规定强度的75%后,再灌垫铁下面的压浆层,压浆层(附图8中6处)的厚度一般为30~50mm。

  (六)压浆层达到初凝后期(手指掀压还能略有凹印)时,应调整升降块,胀脱小圆钢,将压浆层压紧。

  (七)压浆层达到规定强度的75%后,应拆除临时垫铁组,进行设备的找正和调平。

  (八)当不能利用地脚螺栓支承调整垫铁时,可采用调整螺钉或斜垫铁支承调整垫铁,待压浆层达到初凝后期时,应松开调整螺钉或拆除斜垫铁,调整升降块,并将压浆层压紧。

  常用防咬合剂的种类和性能宜按附表13进行选择,使用时可根据使用条件,采用不同的润滑油(脂)或其他调合剂进行调制。

  (一)将两个半联轴器暂时互相连接,应在圆周上画出对准线或装设专用工具。测量方法可采用塞尺直接测量、塞尺和专用工具测量或百分表和专用工具测量(附图15.1(a)、(b)、(c))。

  测量一次,记录5个位置的径向测量值a和轴向测量值b(附图15.2)。并分别记录位于同一直径两端的两个百分表bⅠ和b

  (三)当在测量值a1=a5及bⅠ1-bⅡ1=bⅠ5-bⅡ5时,应视为测量

  正确,测量值为有效。(四)联轴器两轴心径向位移应按下列公式计算:附录十六具有过盈的配合件装配方法

  (一)槽式酸洗法的脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比,宜符合附表18.1的规定。附录十九管道冲洗清洁度等级标准

  (一)每一清洁度等级一般由两个代表100mL工作介质中固体污染物颗粒数的代码组成,其中一个代码代表大于5

  m的颗粒数,另一个代码代表大于15m的颗粒数。两个代码间用一根斜线分隔,清洁度等级应大于等于5

  m的颗粒数代码与大于15m的颗粒数代码之比。例如清洁度等级18

  13,代码18表示大于5m的颗粒数为130103~250103个;代码13表示大于15m的颗粒数4103~8103个。(二)管道常用的清洁度等级可按附表19选取。附录二十本规范用词说明一、执行本规范条文时,对于要求严格程度的用词说明如下,以便在执行中区别对待:

  3.表示允许稍有选择,在条件许可时,首先应这样做的用词:正面词采用宜或

  反面词采用不宜。二、条文中指明应按其他有关标准、规范的规定执行的写法为:

  的要求或规定。附加说明本标准主编单位、参编单位和主要起草人名单主编单位:机械工业部安装工程标准定额站

  主要起草人:陈士佼 晏文华 郑树伊 郑祖志 宋志 杨文柱 刘瑞敏 黄存正

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